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1，针孔，气泡
产生原因；
胶温，辊温过高或过低（过低指IIR，EPDM而言）
配合剂含水过多。
供胶卷过松，窝藏空气。
压延积胶过多。
改进措施；
严格控制胶温，辊温。
对吸水配合剂进行干燥处理。
采用胶片供料。
按工艺要求调节积胶量。

2，表面粗糙，
产生原因；
热炼不足。辊温过低。
热炼不均。
胶料自硫。
改进措施；
改进热炼，控制好辊温、
降低热炼温度及压延机辊温。

3，杂质，色斑，污点
产生原因；
原材料不纯。
设备打扫不干净。
改进措施；
加强原材料管理。清洗设备。

4，胶帘布喷霜，
产生原因；
胶料混炼不良。
胶帘布储存温度偏低。
胶帘布停放时过长。
某配合剂用量过多。
改进措施；
检查，提高混炼胶质量。
冬季应确保储存室室温。
冬季减少储备定额。
调节配方中某配合剂用量。
5，两边不齐，
产生原因；
挡胶板不适当或割胶刀未掌握好。
改进措施；
调换挡胶板，调好割胶刀。

6，厚度宽度规格不符合要求，
产生原因；
热炼温度波动或热炼不充分。
压延温度波动。
胶料可塑度不一致。
卷取松紧不一致。
调距未调准。
压延机震动或轴承不良。
压延积胶调节不当。
压延线速不一致。
改进措施；
改进热炼条件。
控制好辊温。
加强胶料可塑度控制，固定返回胶掺用比例。
调整卷取机构。
调节辊距，力求恒定。
改进设备防震性能。
调节好压延积胶量。
以微调为主。保持线速度一致。

7，胶料与纺织物附着不好掉皮，
产生原因；
纺织物未干燥好，
纺织物温度太低。
胶料热炼不足，可塑度太低或压延温度太低。
织物表面有油污或粉尘，
辊距过大，使胶料渗入纺织物的压力不足。
配方设计不合理。
改进措施；
控制纺织物含水在2以下。
加强纺织物的预热。
加强热炼。提高压延温度。
织物表面清理干净。
调小辊距。
修改配方，用增粘性软化剂。减低胶料粘度。

8，胶帘布跳线弯曲。
产生原因；
纬线松紧不一。
胶料软硬不一。
中辊积胶太多，局部受力过大。
布卷过松。
改进措施；
控制帘线张力，使其均匀。
控制胶料可塑度，热炼均匀。
减少中辊积胶，使积胶均匀。
做到均匀卷取。

9，胶帘布出兜，
产生原因；
中辊积胶过多，帘布中心受力过大。
下辊温度过高，使胶料粘附下辊力量较大。
织物干燥不充分。
改进措施，
控制好积胶量。
降低下辊温。
纺织物进行充分干燥。
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10，胶帘布压坏，罗线，
产生原因；
操作配合不好，两边递布速度不一，
滚筒间积较量过多。
胶料可塑度偏低，
胶料有杂质，熟胶疙瘩。
压延张力不均。
改进措施；
递布要平稳一致。
调整积胶量。
强化热炼工艺。
控制胶料质量。
调节好张力。